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生产管理之《现场管理与改善实战》
栏目:6-12月开课 发布时间:2017-07-26
**执行力培训**领导力培训**企业培训**
开课时间:2017年8月-9月
开课地点:上海 深圳 北京 持续开课

【主讲:康建平】

  报名详情 >

【时间地点】 2017825-26上海

【参加对象】 企业厂长、制造业生产总监、生产经理、车间主任及生产制造主管及一线干部

【学习费用】 3200 /2/1人(含课程讲义、午餐、税费、茶点等)

【承办单位】 (上海)蕴赢咨询

【联系电话】13576867928吴老师

【电子邮箱】13576867928@163.com     微信:13576867928


**执行力培训**领导力培训**企业培训**

  课程背景 >

破冰、企业目前的困扰?

※ 您的企业有没有遇到这样的问题?

&、生产反应速度慢!                    

&、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!

&、动态管理难以实现!                 

&、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!

&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

 

  课程收益 >

1、让你领悟、掌握现场环境管理的基本要求和方法,包括看板管理、五现管理、5W2HPDCA等方法;

2、教你如何彻底有效解决现场环境混乱、物料来回搬运问题;

2、让你掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法,改变物料、产成品、半成品、不合格品混淆的问题;

3、掌握生产现场劳动力组合配置、OJT培训、激发员工工作热情与上下级沟通的解决方案和方法;

4、让你了解设备TPM保全管理的实质和要领,

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  讲师介绍 >【康建平】

【教育背景】

Ø  华东交大经管系经济学学士

Ø  中国科技大管理工程硕士

Ø  台湾生产力中心工业工程结业

Ø  国家注册咨询师

 

【专业经验】

Ø  高级职业讲师,生产-质量-管理持续改善专家

Ø  生产管理专家、华东地区生产现场管理培训先行者

Ø  高级资深生产管理专家

Ø  清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师

Ø  曾在世界500强亚太区:担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职

Ø  曾为60多家企业进行过现场改善辅导,为企业成本控制节省数百万元。

Ø  从事专职培训讲师11年时间,领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业

Ø  为众多外资企业实施“现场改善”及“一线主管管理技能提升”等有效的培 训;课程赢得业界良好的口碑和赞誉!

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【擅长培训项目】

《生产主管实战》、《如何利用工业工程提升生产效率》、《赢在基层--一线主管管理的五大剑法》、《问题分析与解决》、《生产绩效实战》等

 

【培训特色】

康老师为企业量身定制的内训课程,能透析现场管理常见病症和基层主管常犯的错误,更是企业现场管理者确立新观念、解决存在问题的高效处方。

 

【授课风格】

实战派讲师,知识点饱满,讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等世界最新培训方式,并利用大量的案例,结合企业实际运作经验,培训内容实务性、可操作性极强,且提供多种实用的解决问题之工具及技巧。现已进行培训和辅导过的企业共计3000余家,培 训人次达6万人之多,深受企业好评,客户满意率95%以上!

 

【出版物】

与清华大学远程教育中心合作推出8D&QCC品管圈和生产问题分析与解决的技术光盘

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  课程大纲 >

第一部分、现场管理的目的和基本方法

现场改善的有力武器

²  IE 做到极致就是精益生产

²  增值与非增值活动

²  现场八大浪费

²  IE追求零浪费

²  约束资源与非约束资源

²  从哪里着手

²  案例:日、美企业IE提高生产效率的运用与发展

 

第二部分、向标准工时要效率,向动作要效率

时间分析基础---经济动作

²  分析动作分析

²  动作分析的目的与改善顺序

²  动素分析   

²  动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)

²  12种动作浪费   

²  时间研究与生产线平衡 

²  时间研究目的与方法

²  秒表,记录表,流程分解原则

²  标准工时结构与测时计时方法

²  标准工时制订

²  实际时间与标准时间的差异补正

²  标准工时的意义

²  PTS,综合数据等 

²  宽放设定       

²  案例分析

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第三部分、向平衡要效率,向流程要效率

一,如何让生产布置合理

 

²  车间布置的基本形式

²  布置分析和改善

²  工作单元的柔性设计

²  单元制生产模式

²  搬运分析和原则

²  影响搬运的因素,搬运路径分析

²  改善搬运方式的着眼点

²  搬运工具设计与选择

²  工厂内部物流改善

²  生产线平衡(演练:生产线平衡)

²  全员生产性维护(TPM

²  快速切换---切换改善

²  案例研讨

二、如何把流程做到精细

²  流程分析

²  流程分析概述

²  流程分析记号

²  流程分析的步骤

²  流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化

²  工艺流程分析案例

²  改善四原则ECRS

²  分析六大步骤

联合作业分析----人机操作

 

第四部分、现场成本问题解决的技巧

1. 成本改善的步骤

2. 成本改善意识的激发

3. 解决问题的十个步骤

4. 解决问题的手法简介

(1) 脑力激荡法、5W2H

(2) 品质机能展开(QFD)

(3) 达尔飞法:找出重要问题的利器

(4) 提案改善制度:工作改善-小兵立大功

5. 实务演练-各部门成本问题探讨与改善

 

第五部分、如何消除七大浪费来降低成本

1. 消除浪费的基本概念

2. 生产的七大浪费

(1) 等待的浪费

(2) 搬运的浪费

(3) 不良的浪费

(4) 动作的浪费

(5) 加工的浪费

(6) 库存的浪费

(7) 制造过多(过早)的浪费

3. 如何杜绝生产的七大浪费

4. 如何区分假效率与真效率

(1) 假效率与真效率

(2) 个别效率与整体效率

(3) 稼働率与运转率

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第六部分、如何改善人机料法环

一、生产现场分析;

1、生产现场的构成:1)构成生产现场的5大要素;2)现场存在的5大问题;

2、现场分析的内容;1)流程分析;2)布局分析;3)环境分析;4)作业分析;5)效率分析;

3、现场分析的方法;15W2H方法;

4、现场改进的方法;1PDCA循环方法;

二、现场环境管理;

1、现场物品摆放管理;

15S管理简介;2)实施5S管理的要点;3)推行“整理”工作的7个要点;4)推行“整顿”工作的6个要点;

5)推行“清扫”工作的4大要点;6)推行“清洁”活动的九个步骤;7)提升“素养”的工作4大要点;

2、物料搬运管理;

1)现场合理布局的5个原则;2)不同搬运方法的实例介绍;3)实施科学搬运的5个原则;4)降低搬运难度的三大对策,五个方法;5)实施定量包装、搬运;6

3、现场标识管理;

1、防范半成品、成品、不合格品的混淆;1)标识的种类、方法;2)半成品标识;3)模具标识;

三、现场人员管理;

1、劳动力的合理配置;1)实现生产线的劳动力平衡配置的方法;2)生产线上改善方法;3)作业方法上的改善;

2、实施OJT培训;1)实施OJT培训的五大要点;2)完善日常训练的5个重点;

3、看板管理管理方法;

1)看板管理的概念;

①看板的定义;②看板的作用;③看板的种类;④各类看板示意图;

2)看板生产的组织方式;①看板生产的组织流程;②看板生产流程示意图;③组织看板生产注意事项;

4、强化上下级沟通联系;1)领导干部以身作则;2)疏通上下级的沟通渠道;3)强化正面激励机制;

四、现场设备管理;

1、全面实施TPM管理;

1TPM问题的提出;2)设备保养的历史;3TPM发展的过程;

4)设备维修的基本内容;5TPM的定义;6TPM管理的8个支柱;

9)实施TPM的前期准备;10)推展TPM活动的14个步骤;

10)实施TPM活动的方法、步骤;

2、进行人机作业分析;

1)人机作业的理念、原理;2)人际协调操作的要领;3)推行人机作业的措施;4)案例介绍;

3、加强设备防护,避免伤人事件;

1)添置、改良夹具和治具;2)易损、老化工具及时更换;3)仪器仪表按时校准;

五、现场材料管理;

1、提前备料,做好产前准备;2、科学计算备料数量、时间;3、优化作业小组;

六、现场质量管理;

(一)管理措施:

1、通过培训,全员提高质量意识;2、现场OJT,让员工正确进行生产作业;3、完善标识,避免不必要的混淆;4、开好早、晚会,有效激励员工;

(二)解决问题办法:

1、小题大做、追根寻源找原因;2、挖地三尺、七方联动定措施;3、死缠烂打,不解决问题誓不罢休;4、奖罚分明,质量指标定乾坤;

八、现场安全管理;

1、分析事故发生的原因;2、从源头上采取措施;3、强化安全教育;4、制订应急安全预案;

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